Fragen & Antworten aus dem Bereich Manuelle Visuelle Inspektion (MVI)

Die visuelle Inspektion von Parenteralia ist in Arzneibüchern beschrieben. Dennoch bestehen in der praktischen Umsetzung weiterhin Interpretationsspielräume und Graubereiche, die regelmäßig zu Fragen führen. Die nachfolgend zusammengestellten Fragen und Antworten greifen typische Unsicherheiten aus der Praxis auf und geben eine Orientierung auf Basis aktueller regulatorischer Anforderungen und bewährter Vorgehensweisen.

Q: Wie kann ein Start-up ohne geschultes Personal eine manuelle visuelle Inspektion von Grund auf aufbauen?
A: Für ein Start-up ist es sinnvoll, auf bestehende Erfahrung zurückzugreifen. Dies kann beispielsweise durch Kooperationen mit anderen Unternehmen erfolgen oder durch Mitarbeiter, die bereits Erfahrung aus früheren Tätigkeiten mitbringen. Ziel sollte es sein, frühzeitig eine Defektbibliothek aufzubauen, die reale Defekte enthält.

In der Praxis kann es hilfreich sein, Rejects von anderen Unternehmen mit typischen Defekten zu erhalten, die idealerweise ähnlich dem eigenen Primärpackmittel sind. Diese können zur Schulung verwendet werden. Mit zunehmender Produktionserfahrung sollten diese "fremden" Defekte schrittweise durch eigene, produktspezifische Defekte ersetzt werden, sodass eine unternehmensspezifische Defektbibliothek entsteht.
Alternativ kann in der Anfangsphase auch ein Lohnhersteller die visuelle Inspektion übernehmen, bis ausreichend interne Kompetenz aufgebaut ist.

Q: Es besteht Unsicherheit hinsichtlich der erforderlichen Anzahl von Qualifizierungsläufen für Mitarbeiter der visuellen Inspektion. Wie viele Durchläufe sind empfehlenswert?
A: Wenn eine strukturierte und standardisierte Schulung durchgeführt wurde, ist in der Regel eine erfolgreiche Qualifizierung ausreichend. Bestehen die Mitarbeitenden die Qualifizierung, gilt dies als Nachweis, dass sie die erforderliche Kompetenz für die Routineinspektion erworben haben. Eine mehrfache Wiederholung der Qualifizierung ist daher nicht grundsätzlich erforderlich, sofern Schulung und Qualifizierungsdesign angemessen sind.

Q: Sollte die jährliche Qualifizierung bzw. Requalifizierung mit dem Worst-Case-Produkt und am Ende der Schicht durchgeführt werden?
A: Die jährliche Qualifizierung oder Requalifizierung sollte auf Basis eines definierten Qualifizierungssatzes (Defektbibliothek) erfolgen und nicht mit einem spezifischen "Worst-Case-Produkt".

EU GMP Annex 1 und USP fordern keine produktbezogene Qualifizierung, sondern verlangen die Verwendung geeigneter Defekt Sets (Kits), die auch Worst-Case-Bedingungen abdecken, etwa hinsichtlich Inspektionsdauer, Ermüdung, Behältergröße oder Defektschwierigkeit.

Das Qualifizierungs-Set dient als standardisierte Referenz und ermöglicht reproduzierbare und vergleichbare Ergebnisse über die Zeit. Er sollte so gestaltet sein, dass kritische Detektionsbedingungen (z. B. kleine oder kontrastarme Partikel, Grenzdefekte) abgebildet werden.

Hinsichtlich des Zeitpunkts fordert Annex 1 (8.31), Faktoren wie Ermüdung zu berücksichtigen. Eine Durchführung der Requalifizierung am Ende einer Schicht kann daher sinnvoll sein, da sie realistische Betriebsbedingungen abbildet. Eine explizite regulatorische Vorgabe, dies am Schichtende zu machen, besteht jedoch nicht.

Q: Wird der Einsatz von Tyndall-Licht zur Detektion von Glasdefekten empfohlen?
A: Für die routinemäßige visuelle Inspektion besteht keine regulatorische Anforderung zum Einsatz von Tyndall-Licht. Die Arzneibücher definieren standardisierte Inspektionsbedingungen hinsichtlich Beleuchtung, Hintergrund und Inspektionszeit.

Wenn die Inspektionsleistung unter diesen Standardbedingungen stabil ist und keine Marktbeanstandungen im Zusammenhang mit Glasdefekten auftreten, besteht kein Anlass, zusätzliche Beleuchtungstechniken einzuführen.

Erweiterte Methoden wie Tyndall-Beleuchtung können im Rahmen einer risikobasierten Bewertung in Betracht gezogen werden, wenn wiederkehrende Probleme mit Glasdefekten auftreten und die Standardinspektion nicht ausreichend ist.

Q: Ist eine Zeitbegrenzung während der Qualifizierung sinnvoll?
A: Ja. Die Qualifizierung sollte unter Bedingungen erfolgen, die die reale Inspektionspraxis möglichst genau abbilden, einschließlich realistischer Zeitvorgaben.

Der EU GMP Annex 1 fordert, dass bei der Qualifizierung Aspekte wie Inspektionsdauer, Geschwindigkeit, Behältergröße und Ermüdung berücksichtigt werden. Auch USP <1790> betont die Bedeutung realitätsnaher Bedingungen.

Wenn Inspektoren im Routinebetrieb beispielsweise 30 Minuten zwischen zwei Pausen inspizieren, sollte die Qualifizierung unter vergleichbaren Bedingungen stattfinden. Die Anzahl der zu inspizierenden Einheiten sollte dabei der realen Arbeitsleistung entsprechen.

Ziel ist es nicht, unter idealisierten oder unbegrenzten Zeitbedingungen zu testen, sondern sicherzustellen, dass die Detektionsleistung unter praxisnahen Bedingungen gewährleistet ist.

Q: Wie sollten Inspektionszeiten für schwer zu prüfende Produkte (z. B. Pulver oder Suspensionen) festgelegt werden? Gilt weiterhin die 5+5-Sekunden-Regel?
A: Die in den Arzneibüchern beschriebenen Inspektionszeiten (z. B. etwa 5 Sekunden vor weißem und 5 Sekunden vor schwarzem Hintergrund gemäß Ph. Eur. 2.9.20 und USP <790>) stellen eine harmonisierte Referenz für Standardprodukte dar. Sie sind jedoch keine starre Vorgabe.
Bei schwer zu prüfenden Produkten, etwa Lyophilisat, Suspensionen oder nicht vollständig klaren Lösungen, kann eine starre Anwendung dieser Zeiten zu unzureichender Detektion führen. In solchen Fällen kann eine Verlängerung der Inspektionszeit gerechtfertigt sein, sofern diese definiert, kontrolliert und validiert ist.

Eine unbegrenzte Inspektionsdauer ist jedoch nicht zulässig. Die Inspektion muss standardisiert und reproduzierbar bleiben. Daher sollten Unternehmen:

• die Detektierbarkeit risikobasiert bewerten,
• die Inspektionszeit im Rahmen der Qualifizierung festlegen,
• Reject-Raten, Reklamationen und Trends überwachen,
• die Inspektionsdauer bei Bedarf datenbasiert anpassen.

Dabei ist zu berücksichtigen, dass unterschiedliche Defektarten unterschiedlich zu bewerten sind. Während Partikel in trüben oder aufgeschwemmten Produkten eine längere Beobachtungszeit erfordern können, bleiben andere Merkmale wie Stopfenlage, Bördelung oder Glasdefekte in der Regel innerhalb der Standardzeiten ausreichend beurteilbar.