Die Prinzipien von Lean Management und deren Anwendung im Labor

Um die Herausforderung eines stetig steigenden Arbeitsvolumens bei gleichbleibender Belegschaft zu meistern und weiterhin erfolgreich zu sein, müssen sich Laborleiterinnen und Laborleiter mit Möglichkeiten der Optimierung und Effizienzsteigerung auseinandersetzen. In diesem Zusammenhang spielen die Begriffe Lean und Lean Management oft eine große Rolle.

Was bedeutet Lean Management?

Lean Management bedeutet ins Deutsche übersetzt „schlankes Management“. Mit dem Begriff bezeichnet man eine Gesamtheit von Denkprinzipien und Methoden, die auf eine optimale Gestaltung der Wertschöpfungskette fokussieren.

Lean Management hat seine Ursprünge in den 1950er-Jahren bei dem japanischen Automobilhersteller Toyota und bezog sich ursprünglich auf fertigende Prozesse (engl. Lean Production). Seit vielen Jahren wird Lean Management weltweit in nahezu allen Branchen angewendet und beschränkt sich nicht mehr nur auf fertigende Prozesse, sondern bezieht auch andere Geschäftsbereiche ein, wie etwa die Instandhaltung (Lean Maintenance) oder die Geschäftsprozesse (Lean Administration).

Die Prinzipien des Lean Thinking

Nach Womack und Jones gibt es fünf Lean-Prinzipien:

  • Genaue Spezifikationen des Wertes durch das spezifische Produkt (Value): Der Wert kann nur durch den Endkunden definiert werden. Das Produkt muss der Kunde zur rechten Zeit am rechten Ort entsprechend den Kundenforderungen zur verlangten Qualität zum akzeptablen Preis erhalten.
  • Identifikation des Wertschöpfungsstroms für jedes Produkt (Value Stream): Der Wertstrom ist die Gesamtheit aller Vorgänge, die erforderlich sind, um ein Produkt zum Kunden zu bringen. Eine Wertstromanalyse zeigt an, wie der Wertstrom durch die Organisation verläuft und wer welche Tätigkeiten ausübt.
  • Fluss des Wertes ohne Unterbrechung (Flow): Aus der Perspektive des im Entstehen begriffenen Produkts wird dem Fluss des Wertstroms nachgegangen. Unnötige Zwischenlager und Puffer sowie Engpässe werden identifiziert.
  • Werte nach Vorgaben des Auftraggebers kreieren (Pull): Das Pull-Prinzip (Hol-Prinzip) besagt, dass vom Kunden aus gesehen die Teile durch die Produktion „gezogen“ werden. Es muss erst dann produziert werden, wenn der Kunde seinen Bedarf meldet.
  • Streben nach Perfektion (Perfection): Der Prozess der Zeit-, Platz-, Kosten- und Fehlerreduzierung ist endlos. Das Produkt entspricht immer mehr dem, was der Kunde tatsächlich verlangt. 

Hauptprobleme im Labor

Zu den Hauptproblemen im Labor gehören u.a. folgende Punkte:

  • Ungleichmäßige Auftragsverteilung, ungleichmäßiger Eingang von Proben und Analysenaufträgen: Um dem Problem zu begegnen, ist für eine gleichmäßige Verteilung der Arbeitslast (je Operator) zu sorgen.
  • Ungleichmäßige Testlaufzeiten: Es können z.B. „Warteschleifen“ für aufwendige Testungen mit langer Durchlaufzeit (HPLC, GC usw.) eingerichtet werden, um immer möglichst viele Proben auf einmal zu testen.
  • Zu viel „Work in Progress“: Eine sinnvolle Arbeitsaufteilung in täglichen Wrap-Up-Meetings kann für eine gleichmäßigere Verteilung sorgen und verhindern, dass zu viele Proben gleichzeitig in Bearbeitung sind.

Quellenangaben

  • James P. Womack / Daniel T. Jones, Lean Thinking. Banish Waste and Create Wealth in Your Corporation, 2. Auflage, New York, 2003.

  • Hans-Dieter Zollondz, Grundlagen Lean Management. Einführung in Geschichte, Begriffe, Systeme, Techniken sowie Gestaltungs- und Implementierungsansätze eines modernen Managementparadigmas, München 2013.

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