TOPAKTUELLE
SEMINARE / KONFERENZEN

SITEMAP

IMPRESSUM

Mit 150 Teilnehmern und 40 Ausstellern war die 3. Deutsche Pharma-Technik-Konferenz wiederum sehr erfolgreich. Nach den ersten beiden Konferenzen 1999 in München und 2000 in Hamburg, beschäftigte sich die 3. Deutsche Pharma-Technik-Konferenz in diesem Jahr mit dem Thema Kostenoptimierte Pharmafabriken.

Die Pharmafertigung an den Standorten Deutschland, Österreich und Schweiz steht unter einem enormen Kostendruck. Sich verändernde Marktstrukturen (z. B. gesundheitspolitische Kostenreduzierungen) erfordern es, die Gesamtkosten der Pharmaproduktion zu verringern. Intern stehen heute alle Standorte vor der Frage, ob die hier produzierten Leistungen nicht besser outgesourct oder zumindest an andere Standorte (Center of Excellence) verlagert werden.

Die 3. Deutsche Pharmatechnik-Konferenz widmete sich Lösungsansätzen für diese Zielsetzung. Optimierungsmöglichkeiten ergeben sich sowohl hinsichtlich einer technologischen Weiterentwicklung, einer verbesserten Fabrikplanung (u.a. Simulation), über optimierte Dokumentationssysteme u.v.a.m. Im Rahmen der Konferenz wurden dazu Umsetzungsbeispiele aufgezeigt.

Die Table Top Exhibition und die Präsentationen von Vorträgen in 3 verschiedenen Foren ermöglichte den Teilnehmern, sich über Effizienzsteigerung durch 1. Neue Technologien, 2. EDV-Tools und 3. Engineeringkonzepte zu informieren.

Die Teilnehmer an der 3. Deutschen Pharma-Technik-Konferenz setzten sich aus den Bereichen Technik und Produktion, sowohl von Pharma- als auch von Wirkstoffherstellern, aus dem Mitarbeitern des Bereichs Qualitätssicherung sowie aus Vertreter des Pharmaanlagenbaus und Ingenieurbüros zusammen.

Im folgenden sind einige Highlights zusammengefaßt:

Herr Dr. P. Spillmann, Geschäftsführer bei der Schering Produktions KG in Berlin stellte in seinem einführenden Vortrag die Anforderungen an die kostenoptimierte Pharmafabrik dar. Er verwies auf die Umfeldveränderungen für die Pharmazeutische Industrie, die Probleme der pharmazeutischen Herstellung und präsentierte Problemlösungsansätze. Das Ziel für die kostenoptimierte / effiziente Pharmafabrik so Herr Dr. Spillmann ist der Erhalt des Produktbereitstellungsprozesses als Kernkompetenz des Unternehmens durch radikale Optimierung von Effizienz und Kosten der gesamten Versorgungsketten (Supply Chain).

Herr P. Lada, Projektmanager bei LSMW Stuttgart, Herr A. Gizicki, Leiter der Investitionsabteilung bei Polpharma und der Direktor QA/QC von Polpharma Herr T. Moys berichteten gemeinsam über den Ablauf ihres Projekts. Die Änderung der Marktanforderungen und der polnischen Vorschriften zur Herstellung von pharmazeutischen Produkten sowie die bevorstehende Aufnahme Polens in die EU zwangen Polpharma’s Manager, nach Lösungen für die Zukunft Ausschau zu halten. Die Idee zum Bau einer state of the art Produktionsanlage, die nicht nur die aktuellen polnischen Normen, sondern speziell auch sämtliche Normen der FDA sowie der EMEA erfüllt, wurde 1996 geboren. Das Resultat der Planung war die Dry Forms Facility II. Das sechsgeschossige Gebäude beinhaltet alle zur Tablettenproduktion nötigen technologischen Bereiche, sowie eine Hochregal-Lagerhalle, das Quality-Control-Laboratorium, den Verwaltungsbereich sowie sämtliche Sozialbereiche. Die geplante Produktionskapazität in der 1. Phase beträgt 3.6 Mrd. Arzneiformen pro Jahr, nach dem Transfer der existierenden Produktion in das neue Gebäude. In der 2. Ausbaustufe kann ein jährlicher Ausstoss von 5.1 Mrd. Tabletten, Filmtabletten, Dragees, Kapseln sowie Brausetabletten erreicht werden.

Beispiele zur Kostenoptimierung in der Pharmafertigung stellte Herr Dr. U. Schaffer, Leiter des Bereiches Produktion und QK von Byk Gulden vor. Er definierte die Kostenoptimierung als kontinuierliches Ziel. Da im pharmazeutischen Produktionsbereich die Herstellkosten eine zunehmend wichtige Rolle spielen, wird verstärkt der Focus auf die Kostenentwicklung in diesem Bereich gelegt. Zwar stellen die Herstellungskosten, so Herr Dr. Schaffer weiter, noch einen relativ kleinen Teil der Gesamtkosten dar, tragen sie aber auch mit wenigen Prozentpunkten zur Verbesserung des Gesamtergebnisses bei. Da die pharmazeutische Produktion – bis auf wenige spezifische Ausnahmen – nicht zur Kernkompetenz eines Unternehmens gehört, wird der Unternehmer die Produkte dort herstellen lassen, wo sie am kostengünstigsten sind.

Herr Dr. T. Hilpert, Betriebsleiter bei Aventis Pharma in Frankfurt berichtete über den Wettlauf mit der Zeit bei der Produktionsverlagerung eines Wirkstoffes im Rekordtempo. Rund zwei Jahre dauert es normalerweise bis eine Wirkstoffproduktionsanlage ihren Betrieb aufnimmt. Dass es auch schneller geht, zeigte Herr Dr. Hilpert am Beispiel der Fexofenandin Produktion. In nur dreizehn Monaten plante und errichtete das Projektteam im Industriepark Hoechst eine zehnstufige Syntheseanlage. Wie dies unter den Rahmenbedingungen Genehmigung, Know-How-Transfer aus den USA und Integration in das bestehende Gebäude möglich war, veranschaulichte der Vortrag.

Klassischer Reinraum versus Isolatortechnik, so hieß der Titel des Vortrags von Herrn W. Lau, Projektleiter bei Roche Diagnostics in Mannheim. Er stellte das Hygienekonzept, die Einsparungen beim Ausbau, die Klimatechnik und die Schnittstellenproblematik in seiner Präsentation in den Vordergrund. Er kam zum Ergebnis, dass die Isolatortechnik ohne Zweifel der Weg zur erhöhten Sicherheit in der Produktion sei, sich aber die Frage nach der Flexibilität bei der Produktion mit Isolatoren stellt. Während die Investitionskosten gleich hoch sind, so Herr W. Lau, sind die Betriebskosten beim Isolator ca. ein Drittel niedriger. Er stellte heraus, dass diese Aussage aber nur dann zutrifft, wenn es nicht zu Störungen kommt, die mit Handeingriffen nicht gelöst werden können. Eine solche Störung bedeutet Produktionsausfall und kann nicht so einfach bewertet werden.

Die optimierte Planung und Umsetzung der Technischen Gebäudeausrüstung im Pharmafeststoffbetrieb bei der Firma Merck KGaA in Darmstadt wurde von Herrn . Münch, Projektleiter bei Merck und Herrn D. Nickolaus, Leiter des Bereiches TGA und Pharmainnenausbau bei Pharmaplan in Bad Homburg vorgestellt. Themen waren die Vorstellung des Projektes mit den Key Figures, die Anlagen- und Sicherheitskonzepte (Raumlufttechnik, Entstaubung und Entrauchung), der Betriebskostenvergleich und die ersten Betriebserfahrungen. Die Ergebnisse des Betriebskostenvergleichs von AU- und ML-Anlagen zeigte eine klare Tendenz. Hinsichtlich des Wärme- und Kälteenergiebedarfs zeigte die ML-Anlage günstigere Werte auf. Die Erklärung liegt in der höheren energetischen Effizienz der in der Untersuchung betrachteten Mischkammer im Vergleich zum KVS-System. Herr Münch wies am Ende des Vortrags auf die Herausforderung bei solchen Projekten an den Generalplaner und im Besonderen auf die Schittstellenverantwortung, die transparente Planungssystematik und die Flexibilität hin.

Herr M. Beck, Pharmazeutischer Betriebsleiter bei Boehringer Ingelheim Pharma KG in Ingelheim präsentierte das Thema Prozessstabilität als Optimierungsparameter. Die Visualisierung von Kennzahlen bzw. der Sinn uns Unsinn war nur ein Punkt seines Vortrags. Zusammenfassend sagte er u.a. dazu, dass die Einzelbetrachtung Fehlinterpretationen birgt, die Betrachtung in Kennzahlenclustern erfolgen und man sich auf handelbare Kennzahlen beschränken sollte. TPM als gesamtheitlicher Optimierungsansatz war ein weiteres Thema. Als Learnings für die Zukunft hob er den immanent wichtigen Faktor Mensch heraus. Vor dem Start eines Projektes sollte überlegt werden wie man Daten aufnimmt, wie man sie verarbeitet und kontrolliert. Wichtig ist weiter ein sauberes Zielcontrolling sowie eine einfache und aussagekräftige Visualisierung. Der Einsatz von TPM sollte ein strategisches Ziel des Betriebes sein.

Facility Management oder Unterstützung des Wandels zum technologieorientierten Standort hieß der letzte Vortrag auf der 3. Deutschen Pharmatechnik Konferenz. Herr Dr. D. Kohn, Leiter der Gruppe Infrastruktur, Ver- und Entsorgungseinrichtungen bei Boehringer Ingelheim Pharma KG am Standort Bieberach definierte Facility Management als Geschäftsprozess, der ebenso wie Human Ressources Management oder Financial Management die Basis für jede unternehmerische Tätigkeit im Kerngeschäft ist. Ein Geschäftsprozess, mit dem man zwar keine Erlöse erzielen kann, mit dem man aber Kosten steuern und Ergebnisse verbessern kann. Die gezielte Unterstützung dieses Prozesses durch DV-Systeme ermöglicht eine wirtschaftliche Bewältigung der umfangreichen und sich mit den Kerngeschäften des Unternehmens wandelnden Aufgabenstellungen.

Interessenten für die 4. Deutsche Pharma-Technik Konferenz (Aussteller und Teilnehmer) können sich bei Concept Heidelberg für die Programmankündigung in die Mailingliste eintragen lassen.

Kontakt:
Concept Heidelberg, Postfach 101764, D-69007 Heidelberg
Telefon 0 62 21 / 84 44-0, Telefax 0 62 21 / 84 44 34
e-mail: info@concept-heidelberg.de
Autor: H. Martin, Projektleiter Concept Heidelberg